Proses penggilapan digunakan terutamanya untuk mengurangkan kekasaran permukaan bahan kerja. Apabila memilih kaedah proses penggilap untuk bahan kerja logam, kaedah yang berbeza boleh dipilih mengikut keperluan yang berbeza. Hari ini, saya akan berkongsi dengan anda beberapa kaedah biasa proses menggilap.
1. Penggilap mekanikal
Penggilap mekanikal ialah kaedah penggilap untuk mendapatkan permukaan licin dengan mengeluarkan bahagian cembung selepas menggilap dengan memotong dan ubah bentuk plastik permukaan bahan. Secara amnya, jalur batu minyak, roda bulu, kertas pasir, dsb. digunakan. Operasi manual adalah kaedah utama. Untuk bahagian khas seperti permukaan badan berputar, alat bantu seperti meja putar boleh digunakan. Penggilapan ketepatan ultra boleh digunakan untuk mereka yang mempunyai keperluan kualiti permukaan yang tinggi. Pengisaran dan penggilapan ketepatan ultra adalah dengan menggunakan alat pelelas khas, yang ditekan pada permukaan mesin bahan kerja dalam cecair pengisar dan penggilap yang mengandungi bahan pelelas untuk membuat putaran berkelajuan tinggi. Dengan teknologi ini, ra0.008 boleh dicapai μ M UM adalah yang tertinggi antara pelbagai kaedah penggilapan. Kaedah ini sering digunakan dalam acuan kanta optik.
2. Penggilap kimia
Penggilap kimia adalah untuk menjadikan bahagian cembung mikro permukaan bahan melarut secara keutamaan daripada bahagian cekung dalam medium kimia, supaya mendapatkan permukaan yang licin. Kelebihan utama kaedah ini ialah ia tidak memerlukan peralatan yang kompleks, dan boleh menggilap bahan kerja dengan bentuk yang kompleks, dan boleh menggilap banyak bahan kerja pada masa yang sama, dengan kecekapan tinggi. Masalah utama penggilap kimia ialah penyediaan cecair penggilap. Kekasaran permukaan yang diperolehi oleh penggilap kimia biasanya 10 μ m.
Penggunaan mesin penggilap
3. Penggilap elektrolitik
Prinsip asas penggilap elektrolitik adalah sama seperti penggilap kimia, iaitu, permukaan dibuat licin dengan secara terpilih melarutkan bahagian cembung kecil pada permukaan bahan. Berbanding dengan penggilap kimia, kesan tindak balas katod boleh dihapuskan dan kesannya lebih baik. Proses penggilap elektrokimia dibahagikan kepada dua langkah:
(1) Meratakan makro: produk terlarut meresap ke dalam elektrolit, dan kekasaran geometri permukaan bahan berkurangan, RA > 1 μ m.
(2) . aras cahaya rendah dan polarisasi anod, kecerahan cahaya permukaan bertambah baik, RA < 1="" μ="">
4. Penggilap ultrasonik
Bahan kerja dimasukkan ke dalam ampaian kasar dan diletakkan di dalam medan ultrasonik bersama-sama, dan pelelas dikisar dan digilap pada permukaan bahan kerja oleh ayunan gelombang ultrasonik. Daya makro pemesinan ultrasonik adalah kecil dan tidak akan menyebabkan ubah bentuk bahan kerja, tetapi sukar untuk membuat dan memasang perkakas. Pemesinan ultrasonik boleh digabungkan dengan kaedah kimia atau elektrokimia. Atas dasar kakisan larutan dan elektrolisis, getaran ultrasonik digunakan untuk mengaduk larutan untuk memisahkan produk terlarut pada permukaan bahan kerja, dan kakisan atau elektrolit berhampiran permukaan adalah seragam; Kesan peronggaan gelombang ultrasonik dalam cecair juga boleh menghalang proses kakisan, yang kondusif kepada kecerahan permukaan.
5. Penggilap cecair
Penggilap bendalir bergantung pada cecair yang mengalir berkelajuan tinggi dan zarah-zarah kasar yang dibawa olehnya untuk menyental permukaan bahan kerja untuk mencapai tujuan penggilap. Kaedah biasa termasuk pemesinan jet melelas, pemesinan jet cecair, pengisaran hidrodinamik, dsb. Pengisaran hidrodinamik didorong oleh tekanan hidraulik untuk menjadikan medium cecair yang membawa zarah kasar mengalir ke sana ke mari melalui permukaan bahan kerja pada kelajuan tinggi. Medium terutamanya diperbuat daripada sebatian khas (bahan seperti polimer) dengan kebolehlilir yang baik di bawah tekanan rendah dan bercampur dengan pelelas. Pelelas boleh menjadi serbuk silikon karbida.
6. Penggilap kasar magnetik
Penggilap pelelas magnetik adalah dengan menggunakan pelelas magnet untuk membentuk berus pelelas di bawah tindakan medan magnet untuk mengisar bahan kerja. Kaedah ini mempunyai kecekapan pemprosesan yang tinggi, kualiti yang baik, kawalan mudah keadaan pemprosesan dan keadaan kerja yang baik. Dengan pelelas yang betul, kekasaran permukaan boleh mencapai ra0.1 μ m.